厂长述职报告

厂长述职报告汇编15篇

随着社会不断地进步，越来越多的事务都会使用到报告，报告中提到的所有信息应该是准确无误的。相信很多朋友都对写报告感到非常苦恼吧，下面是小编帮大家整理的厂长述职报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

尊敬的领导，各位同事：

大家好!

本人自参加工作以来，一直从事汽车维修工作。在工作中认真学习专业理论知识与交通法规，积极研究探索汽车相关理论知识，使自己的维修技术得到了提高，到目前无论是技术水平还是业务素质都得到了有效的提高。在具体工作中主要做到以下几点：

一、通过“看”发现车辆的使用状况

(1)检查仪表板上故障灯的亮或熄，可判断是电控系统的故障，还是机械系统的故障。例如一辆轿车怠速抖动，加速性能不良，油耗大，仪表灯显示正常。通过检查发现，其空气流量导流网积尘，清洗后加速性能恢复正常。

(2)常规的“五油、三液、一媒”的检查不可忽视，即对透平油、机油、自动变速器油、转向助力油、齿轮油、制动液、冷却液，刮水清洗液以及冷媒的检查。绝大部分高级轿车上仪表灯全部用英文显示，如wash fluid灯亮，应检查清洗液与储存器内液面，添加后即可消除该警报灯亮。如一辆轿车ABS灯点亮，似乎是一个大的故障，车主急忙赶往维修中心检修，经检查发现就是制动液容器内的液体低于警戒线，补充完制动液后故障排除，解决起来多么简单。

(3)通过车用零件液体的品质，来判断故障。一辆轿车的自动变速器油液变紫，而且有少量的混蚀物，此时行车中动力不足，起速过慢。因此根据油液的颜色可断定故障的原因是自动变速器的故障而不是发动机动力不足，拆油底壳，检查证明判断是正确的。

(4)检查线路也一样重要。一辆轿车左前轮不升也不降，而其他三轮传动正常。检查发现该车左前空气弹簧减振器排气阀线断开，接通线路后左前轮活动恢复正常。在看的过程应该仔细地看，认真地看，结合分析地看，而不是走马观花，这样才能达到事半功倍的效果。

二、对车主或驾驶员进行故障产生前与故障产生后车辆情况的查问

驾驶员对自己驾驶的车辆情况最了解，是判断故障的第一手资料。一般高级轿车驾驶员对车辆的重视程度甚高，一点点微小的变化，他都会到修理厂查询，这一点是可以理解的，所以说他们提供的情况是重要的。如一辆吉普车，加速性能差，并且起动困难、耗油量大、排气管冒黑烟。通过询问得知，该车己运行xx万km，除进行机油与三滤维护外，没有进行过其他的项目作业;该故障从出现至今已行驶xx万km，故障不断加重，排气冒黑烟更严重，因此断定火花塞间隙太大，更换火花塞后，故障排除。又如一辆轿车，加速性能很差，经询问驾驶员得知，是由于更换火花塞后所引起的。拆下火花塞观其型号也符合要求，断定其点火顺序搞错，更正后，行驶正常。再如，一辆轿车，在更换火花塞后不易起动。经询问，装用的火花塞间隙与普通火花塞的间隙相同，更正后，起动正常。

总之，上述都是一些特例，也并不是说通过“问”可以完全得到正确的依据。由于驾驶员的资历、经验以及对车辆、性能的掌握处于不同层次，因此在“问”时，要寻找关键、重要的现象询问，并且对驾驶员的回答要能去伪存真。这一点对维修人员来说是很困难的，关键在于对车辆结构、性能是否理解透彻。这就需要维修人员平时对理论知识与实践经验的积累，只有具备了这一点，“问”的重要性才能得以充分体现。

三、利用“闻”来判断故障点

通过对油液的“闻”可知油液的品质及该系统基本的工作情况，通过对发动机的排放气体的闻，可以感觉发动机的工作情况，从而为故障判断提供指导。如一辆轿车，怠速不稳，且急加速抖动严重。通过对排放气体气味的分析，认为是高压线有时断火，更换后，故障排除“闻”在维修中比其他手段用得相对较少，但并不是说它不重要，运用恰当在故障判断上可以让我们少走许多弯路。

四、“听”这也是维修人员常用的技能

最常听的一句话是“某某的水平真高，坐在大门口，车辆从他旁边经过就知道毛病在哪儿”。此话虽有些夸张，这也显示了维修中听的重要性。听，首先要弄清故障的部位，分清响声的类型，况且现在的故障分析中，最多的是机械故障，所以说“听功”是维修人员的基本功。如果找不准故障部位，维修中就会走许多弯路，浪费人力、物力与财力。如果是发动机故障，就不能判为是自动变速器故障。如一辆上海帕萨特轿车热车后有轻微的响声，由于该车搭载的是自动变速器，无法用踩下离合器踏板的方法来判断故障的部位。经过听诊，最后拆检发现6缸连杆轴承间隙过大造成发动机异响。一个成熟的维修人员，应该认真总结各种响声的特性，如连续性响与间断性响、脆响与闷响、有规则与无规则响等，判断出响声，是学习一些特殊结构所必须的，掌握好它是很实用的。比如不能对装备空气悬挂的车辆谈减振器泄油，对装备自动变速器的车辆不能谈手动挡的离合器。通过对听的经验不断积累，可以把已有的理论上升为一种实际的技能，自己的水平才能得到不断提高。

五、试车

以前的维修人员，只从事修理，对车辆维修与修竣后情况没有一个感性认识，对故障的认识深度不够，对故障的判断准确性差。试车应该成为维修人员的基本技能。通过试车可以学到许多书本上没有的知识。如自动变速器的维修，在修竣后无负荷运转正常，有负荷时很可能挂挡后车辆不能行驶、高速断火与换挡发闯，制动时方向发抖等，如没有切身的感觉，就会使故障的判断蒙上一层面纱，造成判断故障时的犹豫与不肯定。因此，试车可以给我们的维修工作带来灵感，加快对故障的排除。

以上方法不是独立的，综合应用的效果肯定会让你在维修、判断故障方面走在别人的前列，成为维修高级轿车的行家。

一 20xx年洗煤厂工作的主要特点：

原煤进量锐减(1～10月份入洗原煤量较去年同期减少463835吨)，自洗煤产量下滑(1～10月份较去年同期减少270162吨)，原煤进场品种多、质量不理想。安全生产稳定，成本控制力度加大，职工素质进一步攀升。

二 20xx年洗煤厂各项工作开展情况：

(一)安全管理方面。在去年《干部包片制度》的基础上细化包片制度，厂干部由包片到系统细化为包片到工段、到岗位，使每一位管理者的肩上都有安全责任，促使现场安全管理上台阶。加强安全宣传力度，重点开展事故案例的宣传，巩固提高他们的安全意识。针对由公司今年效益大幅下滑、干部职工工资降幅较大且减员严重(人员比去年缩减了30.15%)造成的职工情绪多、队伍不稳定的情况，加强对职工的思想教育，树立积极向上的进取心，杜绝因思想波动而带来的安全隐患。继续认真做好“双述”工作的推广工作，把“双述”向检修施工环节和维修人群延伸，并对已开展“双述”的岗位抓好检查与奖惩，实现全员规范作业。结合《现场安全管理办法》的要求，加大 ……此处隐藏22764个字……员进行培训，淘汰一些不好的员工，这样也可以稳定员工队伍，也取到了员工珍惜这份工作若不好好干将会被淘汰，不会因为市场订单的变化影响产量、也不会一下子招较多人，生产线也消化不了，没有人手培训，带来的品质与安全问题防不胜防。

2.通过员工队伍的建设与人员的补充，给予员工周日的休息；对于淡季给予一些员工休假或轮流休假。

3.与物控部门进行经常性沟通，跟进物料到位；

4.做好生产前的准备和策划工作，让操作工减少不出效益的时间，把时间最大化的投入到生产中去；实施物料配送到现场，模具的更换与调整统一由班长与工序骨干来完成，其余作业人员只负责一

些简单的调整；

5.鼓励员工会检验、会操作、会调整与更换模具，通过一些技能比赛来提升员工热爱岗位工作；提高了员工自己独立解决问题的能力，进一步提高了单位时间的产出率；

6.组建设备课的班子，从一些企业挖有经验的设备人员加入，通过强化设备保养及设备的预防维修工作，最大化的提高设备的利用率，减少了设备故障停机率；将轴瓦厂原有的一些闲置与故障设备排查列出清单，成立2~3人的大修小组进行恢复设备；

7.建立科学合理的设备备件、刀具、工装模具的安全库存量，下半年特别针对自动线的备件、模具上面重点的实施改善，做到不应备件不到位而影响停产；

8. 通过设备调整与产品定线进行优化生产，促进了平衡生产工作开展；

9.通过管理制度与生产现场管理培训课程相结合的方式，加强了对基层管理人员的现场管理培训，加大了对团队的建设管理工作；

10.招聘IE工程师及成立专门的精益生产管理小组，依据现行广州实施精益生产的管理模式及生产线优化后的生产模式，直接搬至运用到湖北的手工线实施，优化人员。

六、质量管理方面：

2.现场造成废品最多的前几位为冲压、电镀工序。客户抱怨方面：今年客户抱怨30次，主要表现在包装、外观与清洁度、尺寸超差方面。

3.主要影响因素：

a.作业人员的质量检查没有到位，对外观的要求关注，导致在工序中出现压伤；

b.人员的技能不熟练，设备的工序能力指数达不到要求导致调试时间长、从而使设备也处于不稳定状态，导致不良品上升；

c.自动线的传送及程序反应不正常、造成废品； d.现场管理人员督导、检查不够，对质量制度没有有效的贯彻，对每日产生的不良品没有做到不放过、责令降低遏制；

e.过程控制没有严格、成品把关不严导致不良品流出，没有有效的管控，质量责任落实不彻底、没有找到真因。 4.下步改善思路：

a.从原材料的进厂检查，到生产过程、出库均有检验人员把关，更加注重每道工序的过程控制，实施质量责任负责制度，谁制造不良谁负责，谁将不良流入后工序考核谁；

b.执行工艺纪律检查，制定合理的工艺参数，保证半成品和成品的质量，抓好前道工序的质量； c. 做好产品定线生产的管理，减少因人员的变动、更换工装夹具的频率及调试所导致的不良； d.重点关注工装模具、刀具的入库检验、加工质量、在线模具的使用周期监控工作；

e.通过设备的维护和保养，减少了设备维修频率及精准度，进而减少了因设备异常所导致的不良； f.切实落实了对“首件、三检制”的管理与监督工作，由品质课执行每天检查与纠正。提高了产品质量控制力度；

h.利用生产例会及专项质量会议，落实产品的质量控制与提升工作；宣导与实施工序质量免检工作，对制造工序产品负责，减少检验人员；

j.对客户抱怨的质量问题组织召开分析会议，相信客户、不断改善，采取质量负责制，谁制造谁到客户处处理，相关的差旅费用自行责任线组承担。

七、成本管理方面：

1.在上半年一直对成本指标进行管控，但还是没有起到好的效果，整体上毛利有所提升，但与年度的产量目标比，差异很大；目 标 名 称 20xx（毛目标实绩(单位

月) 计算 公式 目 标 年 度 区分 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计产值 毛利 毛利率 产值 毛利 毛利率 毛利 毛利率 投料数 在制品 数 达成率 投料数年%毛 利 率利÷ 产值） × 100XX 年 同比在 制 库 存 达 成 率（实 际在 制品 数÷ 投料 数） × 100%月 实 际 投 料 数 10XX 年20xx 年在制品 数 达成率2.总体情况：今年上半年毛利率比去年有较大幅度提升，主要表现在以下几个方面

1）材料成本比去年下降 3.8%，通过技术改进，降低原材料采购成本及生产废品率下降，使得材料成 得到控制。

2）直接人工下降 3.5%，由于今年上半年招收新工很少，员工效率提升，通过工序合并减少人员，新 工工资支出下降。

3）制造费用下降 3.8%，主要是水费下降 0.7%，管理人员精简后的工资下降幅度较大，达到 3.5%， 低值易耗品得到有效控制，下降 5.7%,其它费用下降 1.2%，分摊费用较少，降成本方面较有成效。

4）上半年产值逐月提升，也是毛利空间逐步提升的关键； 八、技术管理方面

在上半年技术方面实现了：1.工艺改善,提高效率；2、生产线重新优化组合提高了 30%效率； 九、存在的不足之处

1.与国际的同行企业相比，我们现场管理、产品质量、效率、成本等方面还有一段差距； 2.现场精益管理、清洁生产方面需进一步加强； 3.专业知识学习不够，需要进行继续教育。

十、下步的工作安排

1.重新梳理各岗位的岗位责任，明确工作目标、工作标准、流程、制度； 2.提升服务部门的办事效率，实施绩效考核制度，直接与工厂的利润挂钩； 3.招聘设备与技术方面的人才，成立设备课维修小组主要对设备精度进行恢复，对自动线所 需设备与电气技术人员采用招聘、到其他企业挖人来维护自动线； 4.招聘管理与技术型人才，通过网络、到人才市场现场招聘，吸引人才； 5.

招聘一名安全员来开展日常安全检查与安全责任的落实，健全安全领导工作， 开展一日安全活动； 6.按精益生产模式，优化作业流程、制定标准作业手册、减少各种浪费，提升产品的效率、 质量，结合广州的精益线改造模式，招聘一名 IE 工程师组成专门的精益生产小组推行； 7.实行作业人员自主检验， 减少不必要的检验人员， 真正让检验人员对质量控制、 把关负责， 逐步实施检验人员包干责任制与免检工作制度，由质量班长对质量负责； 8.每季度定期对人员进行质量、 技能的比武竞赛， 提升全员质量意识， 开展质量知识抢答赛； 9.切实做好拉动式生产，工序平衡化，增强订单的如期交付，提高生产效率。

我自身认为作为一名管理者，还存在许多的不足，与同行业的领导者比还有一段的差距，我 相信在公司领导的大力支持和指导下，不断的锤炼中能成长起来，改正不足，在今后的工作中， 不负领导和职工的重托和厚望，交一最满意的答卷，这及时我的表态，也是我的目标，更是我的 承诺。

谢谢！ 述职人：***

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